路面水稳碎石如何施工

根据《招标文件》规定的原材料质量要求，选定材料源，由工地实验室严格控制进料，进行混合料的组成设计，同时对每种配合比准备100米长的试验路段。铺筑试验路段前14天，将选定的施工配合比和拟定的施工方案提交监理工程师审批。通过试验路段的铺筑，确定具体的施工配合比、施工方案及松铺系数等。施工时严格按照规范要求，控制好混合料的质量，确保压实度、强度满足要求。摊铺过程中，精确控制高程、厚度和平度等一系列技术指标，为铺筑沥青面层打好基础。所用材料均按以下要求控制：5.3.2.1水泥⑴选用符合要求的425#普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥或火山灰硅酸盐水泥，且初凝时间在3h以上和终凝时间在6h以上。禁止使用快硬水泥、早强水泥以及已受潮变质的水泥。⑵水泥在运输储存过程中严禁受潮。5.3.2.2碎石碎石的最大粒径不超过31.5mm，压碎值不大于30%，有机质含量不超过2%，硫酸盐含量不超过0.25%。碎石集料的颗粒组成符合交通部《招标文件范本》（1999年版）规范中表304-1的要求。5.3.3、水泥稳定碎石基层施工5.3.3.1施工准备恢复中线，测量边桩，对土路基（或碎石土）压实度、高程、宽度、平整度、弯沉值等指标重新测量校核，合格后报监理工程师审批。5.3.3.2测量放线根据恢复的中线及测量出的边桩设置摊铺机行走控制拉线，固定桩采用钢钎，拉线采用钢丝绳，每段拉线距离不得超过200米，桩位直线段为10米，曲线段为5米，拉线要圆滑直顺，并用紧线器施加100kg以上的力拉紧，高程、线位经检验合格后准备摊铺。为防止摊铺过程中人为扰动或碰撞，随摊铺机的摊铺随时对线位进行复测，随时校正，严防差错，保证拉线精度。5.3.3.3拌和全部采用厂拌法集中拌和，施工时，提前对拌和机进行精确标定，产量为300T/H，拌和时严格按监理工程师批准的配合比进行。各种材料的添加通过拌和机的高精度衡重动态称精确控制，加水量由试验得出的最佳含水量、现场湿度确定。一般情况下，混合料含水量比最佳含水量高1%—2%。对拌出的混合料按频率取样，检验其水泥剂量、级配组成、含水量、强度等指标。并随时检查拌和的均匀性。5.3.3.4运输尽快将拌成的混合料运至铺筑现场，运输全部采用重型自卸卡车，当气温较高、运距较远时，进行覆盖防止水分过分损失。5.3.3.5摊铺首先清扫洒水保证土路基（或碎石土）湿润,在不能避免接缝的施工段，接缝时必须保证已施工的结构层截面垂直密实，并在该截面刷一层水泥净浆，严禁斜接。严格按照设定的拉线位置进行摊铺，摊铺过程中拉线不得受人为扰动，且产生的振动挠度要非常小。摊铺机依据拉线所确定的线形和高程连续、不间断、匀速行驶。摊铺过程中，摊铺机料仓内混合料不得少于料仓容积的2/3，严禁运料车碰撞摊铺机。派专人跟机测量，保证高程、厚度、平整度等指标符合规范要求。搞好摊铺与拌和、运输的协调，尽量减少摊铺机停机待料。摊铺机后面设专人消除粗细料离析现象，特别是局部粗集料集中时要铲除，并用新混合料填补。摊铺机摊铺混合料如中断超过2小时，设置横向接缝。5.3.3.6压实。根据经验，压实机械基本组合如下：初压：轻型压路机稳压；复压：重型振动压路机振压，重型压路机静压；终压：胶轮压路机光面。具体碾压遍数由试验段确定，达到规定碾压遍数后，紧接着检测其压实度，达不到压实度要求时，及时进行补压。碾压过程中派专人用3m直尺进行跟踪测量，对平整度较差的点，采取适当的措施进行处理。路面的两侧，适当多压2-3遍。严禁压路机在碾压过程中“调头”和急刹车。碾压过程中表面应始终保持湿润，如表面水份蒸发过快，应及时补洒少量的水。碾压过程中，，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时处理，避免压实度或强度达不到质量要求。施工过程中，保证各工序紧密衔接，在混和料规定的延迟时间内（对水泥稳定粒料一般为2小时），完成所有碾压工序。 每天施工段结束的工作缝做成垂直平接缝，末端用方木作支撑，方木的厚度与混合料压实度相同。上下两层横向接缝位置至少错开1m以上。5.3.3.7养生及验收 均采用潮湿的草帘或监理工程师同意的其它材料予以覆盖养生，保持其表面在养护期限内始终湿润。养生期最短不得少于7天，且至上层结构层施工前，对该层表面进行覆盖、防止曝晒。养生期间封闭交通，对施工机具严加管理，除洒水车外，其它车辆不得通行。养生期间，质检人员配合监理工程师进行全面的检查验收。